膠黏劑生產企業VOCs治理工藝選擇：CO催化燃燒工藝的優勢與應用

    在當前環保要求日益嚴格的背景下，VOCs（揮發性有機化合物）的治理成為了眾多企業關注的焦點。對于膠黏劑生產企業來說，生產過程中產生的VOCs廢氣不僅對環境造成污染，也對生產人員的健康產生不利影響。因此，選擇合適的治理工藝至關重要。

    一、企業背景與廢氣處理需求

    該企業專注于紡織品用膠黏劑產品的生產和研發，其主要系列產品包括共聚酰胺熱熔膠、共聚酯熱熔膠、丙烯酸酯粘合劑、水性聚氨酯粘合劑等。在生產過程中，會產生含有己二胺、己內酰胺、二乙二醇、1,4-丁二醇、四氫呋喃、二元醇、二元胺等成分的工藝VOCs廢氣。這些廢氣對周圍環境和生產人員的健康產生不利影響，需要進行有效的處理后才能排放。

    二、廢氣處理工藝的選擇與痛點分析

    1.工藝選擇

    經過對多種廢氣處理工藝的評估和比較，該企業最終選擇了“廢氣收集+CO（催化燃燒）+風機+排氣筒”的處理工藝。

    2.項目痛點及工藝對比

    在選擇處理工藝的過程中，企業遇到了一些痛點：

    焚燒工藝：因預算有限、安裝場地有限、防火安全距離不足等原因，放棄了RTO系統處理相關的廢氣。

    活性炭吸附工藝：由于整體排放濃度較高，且內部有部分低沸點物質，不能完全被吸附，導致排放指標易超標。

    噴淋吸收工藝：部分物質無法通過酸堿中和處理，且會產生廢水，無法徹底解決問題。

    相比之下，CO催化燃燒工藝在處理該企業的VOCs廢氣方面具有明顯優勢。

    三、CO催化燃燒工藝的原理與優勢

    1.工藝原理

    CO催化燃燒法是利用催化劑作為中間體，使有機氣體在較低的溫度（220～350℃）下，變成無害的水和二氧化碳。具體過程如下：

    廢氣預處理：VOCs廢氣源經阻火除塵器過濾后，進入熱交換裝置。

    預熱與催化反應：廢氣在熱交換裝置中與催化反應后的高溫氣體進行能量間接交換，溫度得到第一次提升；隨后進入預熱室，溫度進一步提升至220-300°C；再進入第一級催化反應，有機廢氣在低溫下部分分解，并釋放出能量。

    徹底分解與排放：經溫度檢測系統自動檢測后，氣體溫度被控制在催化反應的最佳溫度范圍內，進入催化反應室，有機氣體得到徹底分解，并釋放出大量能量。凈化后的氣體通過熱交換器將熱能轉換給廢氣源進行預熱，降溫后由引風機排空。

    2.工藝優勢

    高效處理：CO催化燃燒工藝適用于小風量、中高濃度的有機廢氣治理，能夠徹底分解有機氣體，無后續處理和二次污染問題。

    節能降耗：與直接焚燒法相比，催化燃燒法在較低溫度下進行反應，耗能少，且反應產生的熱量可用于維持催化反應所需的溫度，降低預熱能耗。

    設備緊湊：該工藝占地面積小，操作簡便，投資運行成本低，適合在有限的安裝場地內實施。

    安全可靠：采用高效、安全的控制系統，具有自我控制、聯鎖、報警、停機等安全保護功能，對處理設備中關鍵設備的運行狀態、關鍵點的溫度和壓力等檢測點加以監測，確保設備穩定運行。

    四、案例總結與啟示

    通過采用CO催化燃燒工藝，該膠黏劑生產企業成功解決了VOCs廢氣處理難題，實現了達標排放。這一案例為同行業企業提供了寶貴的借鑒經驗。

    在選擇VOCs治理工藝時，企業應綜合考慮廢氣的風量、濃度、成分以及自身的預算、場地、安全等多方面因素。CO催化燃燒工藝憑借其高效、節能、緊湊、安全等優勢，在處理小風量、中高濃度的有機廢氣方面表現出色，是膠黏劑生產企業VOCs治理的優選方案之一。同時，企業還應加強對廢氣處理設備的日常維護和管理，確保其長期穩定運行，持續減少VOCs排放，為環境保護和員工健康保駕護航。